Produktionsprozess von bandbeschichteten, verzinkten Coils: Vom verzinkten Substrat zum fertigen bandbeschichteten Produkt

I. Vorprozess: Vorbereitung des kaltgewalzten Substrats

1. Auswahl des Substratmaterials

   
   

   Das Rohmaterial verwendet kaltgewalzte kohlenstoffarme Stahlcoils (gängige Güten wie Q235, SPCC, DX51D usw.) mit einer Dicke von 0,12–2,0 mm, wobei die Breite nach Kundenwunsch angepasst werden kann. Die Stahlcoils müssen einer Sichtprüfung unterzogen werden, um sicherzustellen, dass keine Kratzer, Lochfraß, Rostflecken oder andere Defekte auf der Oberfläche vorhanden sind.
2. Vorbehandlung der Stahlcoils
   • Abwickeln und Richten: Die Stahlcoil wird von einem Abwickler abgewickelt und dann von einem Richtapparat gerichtet, um die Ebenheit des Stahlblechs zu gewährleisten und Abweichungen bei der anschließenden Verarbeitung zu vermeiden.
   • Schneiden und Schweißen: Das Ende der vorherigen Coil wird mit dem Anfang der nächsten Coil verschweißt, um eine ununterbrochene kontinuierliche Produktion zu erreichen und die Produktionseffizienz zu verbessern.

II. Kernprozess 1: Vorbereitung der Zinkschicht (Korrosionsschutzbehandlung des Substrats)

1. Feuerverzinkungsverfahren (gängiges Verfahren)
   • Entfetten und Reinigen: Das Stahlblech gelangt in ein Alkalispülbecken, um Ölflecken und Staub auf der Oberfläche zu entfernen; dann wird es in ein Beizbecken (Salzsäurelösung) gegeben, um Zunder zu entfernen; schließlich wird es mit sauberem Wasser gespült, um sicherzustellen, dass die Oberfläche des Substrats sauber ist.
   • Glühen und Reduzieren: Das gereinigte Stahlblech wird in einen kontinuierlichen Glühofen geleitet und in einer reduzierenden Atmosphäre (Stickstoff + Wasserstoff) bei 800–900℃ erhitzt, um Spannungen aus dem Kaltwalzen zu beseitigen. Gleichzeitig wird das restliche Eisenoxid auf der Oberfläche zu reinem Eisen reduziert, wodurch die Haftung zwischen der Zinkschicht und dem Substrat verbessert wird.
   • Feuerverzinkung: Das geglühte Stahlblech wird direkt in eine geschmolzene Zinkschmelze bei etwa 450℃ getaucht. Zwischen der Stahloberfläche und der Zinkschmelze findet eine metallurgische Reaktion statt, die eine Doppelschichtstruktur aus Zink-Eisen-Legierungsschicht + reine Zinkschichtbildet.
   • Zinkschichtkontrolle: Ein Hochdruckluftstrom von einem Luftmesser wird verwendet, um die Oberfläche des Stahlblechs abzublasen und die Zinkschichtdicke präzise zu steuern (30–275 g/㎡ als Standard), um die Korrosionsschutzanforderungen verschiedener Szenarien zu erfüllen. Anschließend wird das Stahlblech durch Kühlluft abgekühlt, um die Zinkschicht zu verfestigen.
2. Elektrolytisches Verzinkungsverfahren (geeignet für Szenarien wie Innenräume von Haushaltsgeräten)

   
   

   Basierend auf dem Prinzip der Elektrolyse wird das Stahlblech als Kathode verwendet und in einen Elektrolyten mit Zinksalzen eingebracht. Wenn Strom angelegt wird, lagern sich Zinkionen auf der Stahloberfläche ab und bilden eine gleichmäßige und dichte Zinkschicht. Die Zinkschicht ist dünner (10–50 g/㎡), die Oberfläche ist glatter und die Kosten sind relativ geringer.

III. Kernprozess 2: Vorbereitung der Farbbeschichtungsschicht (Oberflächenbeschichtung und Aushärtung)

1. Oberflächenvorbehandlung (entscheidender Schritt)
   • Passivierungsbehandlung: Das verzinkte Substrat wird in ein Passivierungsbecken gegeben, und ein Passivierungsfilm wird auf der Zinkschichtoberfläche durch chemische Oxidation gebildet (chromfreie Passivierung ist derzeit der Mainstream, der den RoHS- und REACH-Standards entspricht). Dies verbessert die Haftung zwischen der Zinkschicht und der Beschichtung und verbessert die Korrosionsschutzeigenschaften.
   • Wasserwaschen und Trocknen: Das passivierte Substrat wird mit sauberem Wasser gespült, um restliche Passivierungslösung zu entfernen, und dann in einem Heißlufttrockner getrocknet, um sicherzustellen, dass keine Wasserflecken auf der Oberfläche vorhanden sind und Blasenbildung und Nadellöcher nach dem Beschichten vermieden werden.
2. Beschichtungsverfahren
   • Grundierungsbeschichtung: Die Walzbeschichtungsverfahren (am häufigsten verwendet) wird angewendet, um die Grundierung gleichmäßig mit Beschichtungswalzen auf die Substratoberfläche aufzutragen. Die Grundierung dient dazu, die Haftung des Decklacks zu verbessern, Feuchtigkeit zu blockieren und die allgemeine Korrosionsschutzwirkung zu verbessern. Die Grundierungsdicke wird auf 5–10 μm kontrolliert, wobei Epoxidgrundierung der gängige Typ ist.
   • Vorhärten: Das mit Grundierung beschichtete Stahlblech wird in einen Vorhärteofen (150–200℃) geleitet, um die Grundierung vorzutrocknen und ein Vermischen der Schichten während des anschließenden Decklackauftrags zu verhindern.
   • Decklackauftrag: Die Art des Decklacks (PE-Polyester, SMP-Silikonmodifiziertes Polyester, PVDF-Polyvinylidenfluorid usw.) wird nach Kundenwunsch ausgewählt, und auch hier wird das Walzbeschichtungsverfahren angewendet. Bei Bedarf kann eine Rückseitenbeschichtung hinzugefügt werden (um die Korrosionsschutzeigenschaften der Rückseite zu verbessern). Die Decklackdicke liegt im Bereich von 10–25 μm, und die Anpassung von RAL/Pantone-Standardfarben wird unterstützt.
   • Endbearbeitung (optional): Für spezielle Oberflächenstrukturen (matt, hochglänzend, mattiert usw.) kann die Textur der Beschichtungswalzen angepasst oder Additive können hinzugefügt werden, um den gewünschten Effekt zu erzielen.
3. Hochtemperaturhärtung

   
   

   Das beschichtete Stahlblech wird in einen Härteofen gefördert und bei 200–250℃ für 30–60 Sekunden gebacken. Dadurch kann die Harz in der Beschichtung eine Vernetzungsreaktion eingehen, wodurch ein harter und dichter Lackfilm entsteht. Die Härtungstemperatur und -zeit müssen präzise kontrolliert werden. Eine zu hohe Temperatur kann zu Verfärbungen und Alterung der Beschichtung führen, während eine unzureichende Temperatur zu unvollständiger Härtung und leichtem Ablösen der Beschichtung führt.

IV. Nachprozess: Handhabung und Verpackung des fertigen Produkts

1. Abkühlen und Inspektion

   
   

   Die gehärtete bandbeschichtete Coil wird durch Kühlwalzen abgekühlt und dann über ein Online-Erkennungssysteminspiziert, das die Beschichtungsdicke, den Farbunterschied, die Haftung und Oberflächenfehler (wie fehlende Beschichtung, Kratzer) testet. Nicht konforme Produkte werden markiert und aussortiert.
2. Schneiden und Aufwickeln

   
   

   Gemäß den Anforderungen der Kundenbestellung wird eine Schneidemaschine verwendet, um große bandbeschichtete Coils in kleine Coils mit bestimmten Breiten zu schneiden. Die kleinen Coils werden dann von einem Aufwickler zu regelmäßigen Rollen aufgewickelt, und Produktetiketten werden angebracht (mit Angabe von Güte, Spezifikationen, Zinkschicht-/Beschichtungsdicke, Farbe, Produktionsdatum).
3. Verpackung und Lagerung

   
   

   Exportstandardverpackungwird verwendet: Die Innenschicht wird mit feuchtigkeitsbeständigem Papier umwickelt, die Außenschicht wird mit Kunststofffolie umwickelt und mit Stahlbandbündelung befestigt und schließlich auf Holzpaletten platziert, um Feuchtigkeitsschäden, Verformungen und Kratzer während des Seetransports zu vermeiden. Nach der Verpackung werden die fertigen Produkte eingelagert und sind versandfertig.