Produktionsprozess von bandbeschichtetem, verzinktem Stahl

I. Basismaterial-Vorbehandlungsphase: Entfernung von Verunreinigungen und Verbesserung der Haftung der Beschichtung

1. Abwickeln und Richten des Basismaterials

2. Entfetten (Ölentfernung)

3. Beizen (Optional, für Basismaterialien mit starker Oxidation)

4. Chemische Konversionsbehandlung (Schlüsselprozess)

• Funktionen des Konversionsfilms:
  ① Isolierung der Luft, um eine Sekundäroxidation der verzinkten Schicht zu verhindern;
  ② Der Konversionsfilm hat eine poröse Struktur und eine starke Polarität, die chemische Bindungen mit Harzmolekülen der nachfolgenden Beschichtung eingehen kann, wodurch die Bindungsfestigkeit zwischen der Beschichtung und dem Basismaterial erheblich erhöht und ein Abblättern der Beschichtung während des langfristigen Gebrauchs vermieden wird.
• Behandlungsmethode: Das Stahlblech durchläuft kontinuierlich ein Konversionsbehandlungsbad (durch Einweichen oder Sprühen). Nach Abschluss der Reaktion wird es mit Heißluft vorgetrocknet, um sicherzustellen, dass die Oberfläche trocken und frei von Feuchtigkeit ist.

II. Beschichtungsauftrag & Aushärtungsphase: Bildung einer gleichmäßigen, verschleißfesten organischen Beschichtung

1. Grundierungsauftrag und Vorhärtung

• Funktion der Grundierung: Wirkt als "Zwischenbrücke", verbindet sich nicht nur fest mit dem Konversionsfilm des Basismaterials, sondern bietet auch eine gute Haftungsgrundlage für den Decklack. Gleichzeitig erhöht sie die allgemeine Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung (einige Grundierungen enthalten Rostschutzpigmente wie Zinkpulver und Zinkphosphat).
• Auftragsmethode: Es wird ein  Walzenauftrag verwendet (die gängigste Methode, unterteilt in "Vorwärts-Walzenauftrag" und "Rückwärts-Walzenauftrag"). Durch Einstellen des Drucks und der Drehzahl zwischen den Beschichtungswalzen und dem Basismaterial wird die Nassfilmdicke der Grundierung (üblicherweise 5-10 μm) gesteuert, um sicherzustellen, dass keine Beschichtung fehlt oder durchhängt.
• Vorhärtung: Das mit Grundierung versehene Stahlblech gelangt in einen  Heißlufttrockner (erster Ofenabschnitt), wo es bei 100-150 °C getrocknet wird, um Lösungsmittel (z. B. Xylol, Ethylacetat) aus der Grundierung zu entfernen. Dadurch kann die Grundierung vorgehärtet werden (nicht vollständig ausgehärtet, mit etwas Restaktivität, um die Bindung mit dem Decklack zu erleichtern).

2. Decklackauftrag und vollständige Aushärtung

• Funktion des Decklacks: Bestimmt das Aussehen des Produkts (Farbe, Textur, Glanz) und die Kernfunktionen (Witterungsbeständigkeit, Fleckenbeständigkeit, Verschleißfestigkeit). Die Decklackformel wird entsprechend den Anwendungsszenarien angepasst (z. B. müssen Decklacke für den Außenbereich "wetterbeständige Harze" wie PVDF-Fluorcarbonharz und hochwetterbeständiges Polyesterharz hinzufügen; für Innenanwendungen kann gewöhnliches Polyesterharz verwendet werden).
• Auftragsmethode: Wie bei der Grundierung wird weiterhin ein Walzenauftrag verwendet. Für Textureffekte wie "Holzmaserung" oder "Steinmaserung" wird eine "Prägewalze" für das gleichzeitige Prägen der Textur verwendet, oder es wird "Digitaldruck" eingesetzt, um kundenspezifische Muster zu erzielen.
• Vollständige Aushärtung: Das mit Decklack versehene Stahlblech gelangt in einen  Härteofen (zweiter Ofenabschnitt, mit einer höheren Temperatur, üblicherweise 200-250 °C). Bei hohen Temperaturen erfährt das Harz im Decklack (z. B. Polyester, Fluorcarbon) eine Vernetzungsreaktion, um eine dichte, harte ausgehärtete Beschichtung zu bilden, und Lösungsmittel werden vollständig verdampft. Die Aushärtungszeit muss präzise gesteuert werden (üblicherweise 30-60 Sekunden, angepasst an die Beschichtungsdicke): Eine unzureichende Zeit führt zu unvollständiger Aushärtung (die Beschichtung ist leicht zu zerkratzen), während eine übermäßige Zeit zu Harzalterung und Verfärbung führt.
• Rückseitenbeschichtung (Optional): Für einige Produkte (z. B. bandbeschichtete Coils für den Bau) muss eine "Rückseitenbeschichtung" (üblicherweise Epoxid- oder Polyesterharz) auf die Rückseite des Stahlblechs aufgetragen werden. Ihre Funktion ist es, Rost auf der Rückseite des Stahlblechs zu verhindern (insbesondere bei Verwendung für Dächer oder Wände, bei denen die Rückseite mit Luft oder Dämmschichten in Kontakt kommt). Der Auftragungs- und Aushärtungsprozess ist derselbe wie beim Decklack.

III. Nachbearbeitungs- & Fertigproduktprüfungsphase: Sicherstellung einer stabilen Qualität und Erleichterung der Lagerung & des Transports

1. Kühlbehandlung

2. Oberflächenschutz (Optional)

3. Aufwickeln und Schneiden

4. Fertigproduktprüfung (wichtige Qualitätskontrolle)

• Sichtprüfung: Sichtprüfung auf Beschichtungsfehler wie fehlende Beschichtung, Nadellöcher, Durchhängen, Farbunterschiede (im Vergleich zu Standardfarbkarten) und Kratzer;
• Leistungsprüfung: Probenahme und Prüfung der Beschichtungsdicke (unter Verwendung eines Beschichtungsdickenmessgeräts, Gesamtdicke von Grundierung + Decklack üblicherweise 20-50 μm), Haftung (Kreuzschnitttest: Schneiden eines Kreuzgitters mit einem Cutter, kein Abblättern der Beschichtung nach Klebebandhaftung), Schlagfestigkeit (Kugelfalltest: keine Risse oder Abblättern der Beschichtung, wenn eine Stahlkugel aus einer bestimmten Höhe fällt) und Witterungsbeständigkeit (beschleunigter Alterungstest: Simulation von ultravioletten Strahlen, hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit zur Prüfung von Verfärbung und Kreidung der Beschichtung);
• Dimensionsprüfung: Prüfung der Dicke, Breite, Länge des Stahlblechs und des Coil-Durchmessers, um die Einhaltung der Bestellanforderungen sicherzustellen.

IV. Kernprozessmerkmale und Umwelttrends

1. Kontinuierliche Produktion

2. Umweltverbesserung